Эрдэнэ Монгол ХХК-ийн Баянхөндийн алт боловсруулах үйлдвэрийн автоматжуулалт, SCADA системийн ажлыг богино хугацаанд амжилттай гүйцэтгэж дууслаа. Алт боловсруулах үйлдвэр нь бутлуур, тээрэм, уусгалт (CIL/CIP), элюци, цахилгаан ялгалт, алтны өрөө, хаягдал-усны аж ахуй гэх мэт бие биеэсээ алслагдсан олон процессын хэсгээс бүрддэг бөгөөд тасралтгүй процесс тул түр зуурын зогсолт ч олборлолтын алдагдал, цианидтай холбоотой аюулгүй байдлын эрсдэлд хүргэдэг.

Уламжлалт төвлөрсөн удирдлага, төхөөрөмж бүрийн сигналыг төв удирдлагын өрөө рүү татах шаардлагатай болж, хэдэн километр кабель, том маршаллинг самбар, (single point of failure) үүсэх байв. Бид үүнийг нөөц CPU (Hot Standby)-тай Modicon M580 ePAC ашиглан тархмал архитектуртай байдлаар шийдсэн. Primary болон Standby процессор бие биеэ автоматаар нөхөж ажиллана — үйлдвэрийн ба процессийн дэд хэсэг бүрд X80 Ethernet RIO самбар (drop), CRA алсын адаптер суурилуулан, давхар цагираг Ethernet сүлжээгээр холбосон тархмал архитектурыг хэрэгжүүлсэн.

Ингэснээр хэмжүүр, хөдөлгүүр бүр байршлаасаа үл хамааран хамгийн ойрхон самбарт холбогддог болж, кабелийн зардал эрс буурсан. Нэг CPU эвдэрсэн ч удирдлага хормын дотор саадгүй (bumpless) шилжиж, цагираг сүлжээний нэг кабель тасарсан ч холбоо алдагдахгүй — «ганц цэгийн эвдрэл» бүрэн арилсан. Модулиудыг ажиллагааны явцад солих (hot-swap), drop бүрийн web оношилгоо нь засварын хугацааг богиносгож, шинэ хэсэг нэмэхэд цагирагт нэг drop залгахад л хангалттай.

Дээд түвшинд AVEVA Plant SCADA-д бүх процессыг нэгтгэж, диспетчерийн дэлгэцүүдийг Situational awareness зарчмаар зохиомжилж хийсэн.

We successfully delivered the automation and SCADA system of Erdene Mongol LLC's Bayan Khundii gold processing plant on a fast-track schedule. A gold plant consists of widely separated process areas — crushing, milling, leaching (CIL/CIP), elution, electrowinning, gold room and tailings/water services — running continuously, where even a brief stoppage means production loss and cyanide-related safety risk.

Traditional centralized control would have required pulling every device signal to the control room — kilometres of cable, large marshalling panels and single points of failure. We solved this with a distributed architecture built on a Hot Standby Modicon M580 ePAC: primary and standby CPUs cover each other automatically, while every plant and process sub-area received a local X80 Ethernet RIO drop with a CRA remote adapter, connected over a dual-ring Ethernet network.

Every instrument and drive now connects to its nearest panel regardless of location, cutting cabling dramatically. A CPU failure switches control bumplessly; a broken ring cable loses no communication — no single point of failure remains. Hot-swappable modules and per-drop web diagnostics shorten repair times, and expanding the plant only requires adding a drop to the ring.

On top, AVEVA Plant SCADA unifies all processes, with operator displays designed to situational-awareness principles.